Para determinar cómo calcular costes de producción de una fábrica moderna es importante tener en cuenta diferentes costes que en agregado marcan un conjunto de variables eficientes y que permitirá que la producción sea realmente eficiente. Y evidentemente considerar el plan maestro de producción definido como punto de partida.
¿Por qué es crítico calcular bien los costes de producción de tu fábrica?
Cada insumo, cada hora de trabajo y cada máquina parada o en movimiento afectan directamente a tu negocio, por lo que es clave calcular costes de producción de cada industria. Si no sabes exactamente cuánto cuesta cada pieza, estás construyendo sin saber si estás avanzando en la dirección correcta. Calcular costes de producción adecuadamente no es algo accesorio, permite conocer el valor de tu esfuerzo, tus decisiones y tus aspiraciones, y es la clave de un negocio exitoso.
1.- Precios establecidos con datos reales
En la definición de los precios de tus productos finales es esencial que no se inflen los precios ni tampoco vender por debajo del valor real. Cuando conoces el coste exacto de producir: materias primas, mano de obra, gastos indirectos como alquileres o suministros, ya puedes definir precios que reflejen valor y que sean sostenibles en el tiempo. Esto permite que puedas establecer los precios con confianza y de forma estratégica para saber los márgenes reales que se quedan en el negocio con cada venta.
2.- El punto de equilibrio
El punto de equilibrio se llama al número de unidades que necesitas vender para no perder dinero, es como disponer de un mapa que te indica hasta dónde quieres llegar, y que es clave para calcular costes de producción de cada fábrica. Esto te permite disponer de un punto de control sobre tu negocio y evitar sorpresas desagradables.
3.- Decisiones importantes
Si tus cifras son conjeturas, tus decisiones también lo serán. Pero si las basas en datos, cada inversión, cada cambio de proveedor o cada innovación tiene un propósito claro y una dirección real.
4.- Detectar y contener la ineficiencia
Con un buen cálculo, puedes descubrir dónde estás usando más (energía, tiempo de uso de la maquinaria, gestiones, recursos,…), por ello es clave conocer dónde están los puntos de ineficiencia. De esta forma eliminas lo que sobra y potencias lo que suma.
5.- Fortaleza frente a imprevistos
Los precios de las materias primas, de los salarios o de ciertos proveedores pueden cambiar sin previo aviso. Si ya conoces tus costes, puedes responder con agilidad e inteligencia de negocio, balanceando márgenes pero sin perder rentabilidad.
6.- Economías de escala: crecer sin miedo
Producir más debería abaratar tu coste por unidad. Pero para lograrlo, necesitas saber qué partes de ese coste son fijas y cuáles son variables, con el fin de calcular costes de producción de tu fábrica, cambiando en función del volumen de producción. Esa parte variable es lo que te permitirá crecer y recorrer ese camino de crecimiento de forma consolidada.
7.- Contabilidad de costes
La contabilidad de costes o analítica no es sólo registro: es información útil, que compara, controla y orienta. Sirve de timón de decisiones internas, ya que puedes comprender qué estás haciendo y cómo impulsar tu negocio de forma controlada y equilibrada.
Cualquier responsable de producción ha de tener esto muy claro, porque no sólo ven un producto sino ve la historia detrás de cada producto que fabrican. Sabe el coste real de cada pieza y entiende lo que implica reducir y mejorar. Por eso sabe si pueden rebajar el precio sin renunciar a calidad, cuándo invertir en una máquina nueva o si conviene buscar un nuevo proveedor. Por ello, la estrategia de costes es esencial para mantener una producción eficiente.
Tipos de costes que debes considerar
Existen dos tipos de costes que debes considerar para calcular costes de producción dentro de tu industria: los costes directos e indirectos. Hablemos en detalle de ellos:
Costes Directos
En el mundo de la fabricación, llamar a un gasto «directo» significa que se puede apuntar con precisión a qué producto, proyecto o servicio pertenece. No es un gasto genérico: es uno que forma parte del producto concretamente.
- Costes de materias primas: son el gasto que realizas al comprar los materiales que formarán parte de tus productos. No son números en frío, son los que necesitas para fabricar tus productos. Incluyen tanto el precio de compra como cualquier gasto adicional relacionado: transporte, impuestos o almacenamiento.
Eres un fabricante de mesas que necesitas calcular costes de producción total de las materias primas, necesitarás:
El coste de la materia prima por mesa: 2 m3 x 50 € = 100 €
Si fabricas 100 mesas, el coste total de la madera será: 100 mesas x 100 € = 10.000 €
Esto coincide con la formula de Coste Total de la Materia Prima = Precio Unitario x Cantidad Usada
- Costes de mano de obra: este gasto hace referencia a las personas que fabrican el producto, su esfuerzo, dedicación y horas de trabajo, y obviamente, todo lo que implica económicamente. No son sólo números: son los sueldos, las prestaciones y los impuestos que se pagan a quienes accionan máquinas, ensamblan piezas o transforman materias primas.
- Mano de obra directa: es la que interviene de forma concreta y tangible en cada unidad producida. Su coste se puede asignar directamente al producto final porque su trabajo es identificable y cuantificable.
- Incluye salarios, cotizaciones y demás prestaciones asociadas a esa labor específica, no sólo lo que se cobra como sueldo sino también lo que la empresa debe aportar legal y socialmente.
Eres el mismo fabricante de mesas que necesitas calcular costes de producción del coste de mano de obra directa, necesitarás:
Un operario dedica 2 horas a lijar y ensamblar cada mesa. Su coste completo (suelto + cotizaciones) es 20 €/hora.
Si produces 50 mesas, el coste total de la mano de obra directa será: 50 mesas x 40 € = 2.000 €
Este valor es parte del coste directo de producción, junto con materias primas, y te permite saber con exactitud cuánto inviertes en cada unidad.
Costes indirectos
Los costes indirectos son esos elementos que hacen que tu fábrica funcione día a día, pero que no puedes señalar un sólo producto. No es algo evidente como la madera de la mesa o el salario de operario, son el edificio, la fábrica, la luz, el alquiler, el mantenimiento,…esos elementos imprescindibles, pero que parecen «invisibles».
Pero aunque no se vean, repercuten en las cuentas. Si los tienes en cuenta, pueden suponer una parte importante del beneficio, con independencia de lo que se venda.
- Costes generales de producción
Dentro de los costes indirectos, los costes generales de producción o gastos generales de fabricación son aquellos que afectan directamente al proceso de creación, aunque no se puedan distribuir a un producto específico. Son esenciales y forman parte de la contabilidad de producción, con lo que calcular costes de producción generales han de servir para disponer de los gastos horizontales a todo el proceso productivo.
- Estos costes incluyen:
- Materiales indirectos: son consumibles que ayudan al proceso, pero no forman parte del producto final (como lubricantes, herramientas pequeñas, guantes,…)
- Mano de obra indirecta: empleados que colaboran en la producción sin fabricar directamente, como supervisores, mantenimiento o control de calidad.
- Gastos operativos: electricidad, agua, limpieza, seguros, alquiler de instalaciones, depreciación de la maquinaria,…
Costes fijos vs variables
Los costes pueden ser fijos, variables o mixtos dependiendo del tipo de comportamiento que tengan. Así se pueden clasificar:
- Costes fijos: los costes fijos permanecen constantes sin importar cuanto produzcas. Ejemplos claros pueden ser: amortización de la maquinaria (aunque la tengas parada tienes que seguir pagando la amortización de la misma), alquiler de la nave (aunque tu producción de la nave varíe el alquiler es una constante), equipos de seguridad, calefacción,…
- Costes variables: los costes variables crecen o bajan en función de la producción. Pueden ser consumibles, horas extras del personal de mantenimiento, electricidad o gas, materiales de embalaje no estandarizados,…
- Costes mixtos o semivariables: estos costes son una mezcla de los dos anteriores, disponiendo de una parte fija no asociada a la producción y otra variable que se modifica en función de la actividad industrial.
Ejemplo REAL de cálculo de costes de producción
Para descubrir cómo calcular costes de producción de fábrica hay que tener en cuenta el coste variable unitario, el coste unitario, fijo unitario y el beneficio que te aporta la fabricación de tu planta. Para ello se recomienda realizar una plantilla excel donde se haga una estructura cuya fórmula de eficiencia refleje los costes de producción de una fábrica según los procesos que se realicen en la misma.
Datos del caso (mensuales)
Volumen previsto de sillas metálicas: 1.000 unidades
Precio de venta unitario (PV) por silla metálica: 180 €
Costes variables unitarios (CVu)
- Materia prima directa (chapa, tornillería,…): 70 €
- Mano de obra directa (2 h x 20 €/h): 40 €
- Generales variables (energía, embalaje): 10 €
- CVu Total = 70 € + 40 € + 10 € = 120 €
Costes fijos de fabricación (CF)
- Alquiler nave: 12.000 €
- Depreciación de la maquinaria: 18.000 €
- Supervisión y mantenimiento (mano de obra indirecta): 20.000 €
- CF Total = 12.000 € + 18.000 € + 20.000 € = 50.000 €
Cálculos clave
Margen de contribución y punto de equilibrio
- Margen de contribución unitario (MCu) = PV – CVu = 180 €-120 € = 60 €
- Punto de equilibrio (unid.) = CF / MCu = 50.000 €/60 € = 834 unidades
Resultado con el volumen objetivo (1.000 ud)
- Ingresos = 1.000 unidades x 180 € = 180.000 €
- Costes variables totales (CVt) = 1.000 unidades x 120 € = 120.000 €
- Margen de contribución total = 180.000 € – 120.000 € = 60.000 €
- Costes fijos (CF) = 50.000 €
- Beneficio operativo = 60.000 € – 50.000 € = 10.000 €
Coste competo por unidad (absorción)
- Reparto de CF por base «unidades» (simple): 50.000 € / 1.000 unidades = 50 €/ud.
- Coste completo unitario =CVu (120 €/ud) + CF asignado (50 €/ud) = 170 €/ud.
- Margen unitario (a PV 180 €) = 180 €-170 € = 10 €/ud.
Como conclusión:
Si vendes menos de 834 unidades (que es el punto de equilibrio) pierdes dinero porque no cubres los costes fijos. Si consigues vender 1.000 unidades al mes, ganas 10.000 €/mes pero con un margen unitario estrecho (10 €) si miras el coste completo.
Palancas para modificar estos resultados:
- Bajar tu CVu -Coste Variable Unitario-(mejor compra de materias primas, mejora en la eficiencia energética o cualquier gasto asociado al coste variable que te permita reducir el importe).
- Bajar tu CF -Costes Fijos- aumentando volumen o revisando la estructura de fabricación (alquiler, depreciación, optimización de turnos,…)
- Controlar los costes generales de fabricación (energía, mantenimiento, depreciación, mano de obra indirecta) es tan decisivo como negociar los materiales, en ocasiones cuando analizas en detalle todas estas partidas puedes encontrar vías de mejora que te ayudan a reducir el coste asociado a la fabricación.
Errores típicos en el cálculo de costes
Los errores típicos que se producen cuando una empresa se plantea cómo calcular costes de producción, suelen incluir otros costes ocultos han de tenerse en cuenta para que las órdenes de producción y los procesos sean lo más transparentes posibles.
Para ello, alguno de los errores típicos son:
1.- Ignorar componentes esenciales del coste total
Lo normal es centrarse en los costes que se ven más a simple vista como la materia prima y la mano de obra, dejando fuera costes indirectos como energía, mantenimiento o inventario en proceso (WIP). Esto reduce la precisión del cálculo y dar un resultado erróneo en la rentabilidad real.
2.- Asignación incorrecta de los costes indirectos
Los costes generales (como alquiler, depreciación/desgaste de maquinaria, energía, mantenimiento) deben repartirse adecuadamente. Si no se usan bases de reparto adecuadas (horas máquina, superficie, volumen), el coste de cada producto puede distorsionarse.
3.- Diferencias entre la «receta teórica» y la práctica real
Un error frecuente es utilizar una fórmula de producción (receta) teórica que no refleja el comportamiento real de las líneas productivas. Por ejemplo: ignorar mermas, desperdicios o cambios operativos. El resultado: cifras que no corresponden con la realidad.
4.- Falta de trazabilidad en todo el proceso
Registrar sólo ciertos productos o clientes y asumir que representan todo el negocio puede falsear los costes generales. Esto lleva a extrapolaciones indebidas y a márgenes incorrectos.
5.- Datos desactualizados: precios de materias primas y componentes
Los costes unitarios cambian con frecuencia: descuentos, fluctuación de precios en determinadas materias primas básicas, cambios en los proveedores. Si estos datos no se actualizan el sistema de cálculo puede dar lugar a una estimación desfasada y errónea de los costes.
6.- Subestimar los costes variables y olvidarse de los costes ocultos
Existen costes variables que pueden pasarse por alto como el embalaje, transporte, servicio o calidad. Y también olvidarse de las mermas, el transporte de las materias primas o incluso implicaciones fiscales.
7.- Errores en el control de inventario y valoración
No registrar los movimientos de inventario, llevar recuentos manuales imprecisos o usar métodos contables inconsistentes (como FIFO vs LIFO mezclados) puede distorsionar el Coste de Ventas y los márgenes. Con lo que este aspecto ha de ser cuidadosamente gestionado.
8.- Utilizar un sistema de costes inapropiado
Cada empresa es un mundo. Y por ello, un sistema contable de costes que no se adapte a la complejidad de tu empresa puede llevar a asignaciones erróneas, falta de segmentación por producto o canal, además de reportes inútiles.
Herramientas y software que facilitan el cálculo de costes de forma óptima
Existen diferentes soluciones que pueden ayudar a definir los costes dentro de una fábrica, por ello, es importante disponer del Software Industrial adecuado.
Sistema ERP
El Software ERP completo con módulos de producción y contabilidad: centraliza toda la información de la empresa (finanzas, compras, ventas, inventario, producción,…) y ofrece una visión integrada y permite calcular costes reales (materias primas, mano de obra y gastos generales).
MRP o software específico de cálculo de costes
El MRP permite planificar necesidades de materiales y aprovisionamiento, con el fin de reducir los desperdicios, optimizar compras y evitar roturas de stock que encarecen la producción.
También existen software específicos para el cálculo de costes que están diseñados para analizar y simular costes unitarios y totales, asignar correctamente los costes directos e indirectos, y calcular márgenes. Esto permite disponer de una mayor precisión en la imputación de costes y el control de rentabilidad por producto o proyecto.
Software APS para optimizar los recursos en producción
El software APS permite optimizar la planificación y secuenciación de la producción, teniendo en cuenta restricciones de capacidad, tiempos de cambio y recursos limitados. Con este software se pueden reducir los tiempos muertos, mejora la eficiencia de máquinas y personas, y ayuda a producir más con los mismos recursos, con lo que se puede conseguir un menor coste unitario. Con lo que es más fácil llevar un adecuado control de producción de la planta.
Nuestro equipo de expertos tienen amplia experiencia en estos software para poder ayudarte a calcular costes de producción y que de esa manera tu negocio sea más eficiente y rentable. Si deseas concertar una reunión con ellos te animamos a escribirnos y a suscribirte a nuestra newsletter en nuestra web para conocer todas las novedades que te iremos contando para que te mantengas protegido, además de descubrir cómo calcular costes de producción de tu industria.