EMPRESAS REALES, RESULTADOS REALES
Casos de éxito APS
Descubre cómo empresas industriales de distintos sectores han mejorado
la planificación y secuenciación de su producción con Siemens Opcenter APS.
Casos de éxito APS: PLASTIC7A
Una planificación automatizada para aumentar la eficiencia y la capacidad productiva.
PLASTIC7A nace en 1989. Su principal actividad es el moldeado de piezas por inyección para productos en línea blanca. En pocos años se convierte en Tier I para la industria de la automoción. Dispone de 4 plantas de fabricación, 450 puestos de trabajo y 45 millones de euros de ventas anuales. Fabrica componentes para marcas como Audi, Opel, SEAT, Ford, Bentley, Lamborghini o Porsche.
El reto
El crecimiento experimentado por la compañía en los últimos años hizo necesaria la automatización de sus plantas de producción con una tecnología puntera que permitiera optimizar sus procesos, mejorar la eficiencia productiva y reducir los tiempos de inactividad.
La solución
Implantación de Siemens Opcenter APS (Preactor) para automatizar la programación y secuenciación de la producción, mejorar la visibilidad de las operaciones y optimizar la utilización de los recursos de sus plantas.
Resultado principal
Mayor eficiencia y capacidad productiva mediante una planificación automatizada
Principales beneficios:
- Automatización de la programación de la producción.
- Reducción de los tiempos de inactividad y aumento de la capacidad productiva.
- Visibilidad completa de las operaciones en tiempo real.
- Optimización de los recursos humanos en fábrica.
- Seguimiento preciso de la utilización de moldes y utillajes.
«La implementación de Opcenter APS con WAU Technologies ha sido un verdadero cambio de juego para nuestras plantas de fabricación. El equipo de WAU Technologies mostró una amplia experiencia y una comprensión profunda de nuestras necesidades, guiándonos y aconsejándonos durante todo el proceso. Gracias a la sólida solución de planificación avanzada, hemos logrado mejorar la secuenciación de la producción y optimizar nuestros procesos. Esto nos ha permitido aumentar la eficiencia, reducir los tiempos de inactividad y mejorar significativamente nuestra competitividad en el mercado. Esperamos que este sea un paso clave para impulsar nuestro crecimiento empresarial».
Ramón Avia
Manager IT de PLASTIC7A
Casos de éxito APS: Sundyne
De una secuenciación manual a una planificación industrial más ágil y eficiente.
SUNDYNE SPAIN diseña, fabrica y comercializa bombas y compresores exclusivamente bajo demanda, englobando un conjunto de marcas líderes en la industria. La compañía ofrece una gama completa de servicios y soluciones para la gestión de fluidos y gases, y comercializa sus productos y servicios en más de 100 países.
El reto
La búsqueda de la excelencia, la mejora continua y la calidad llevó a Sundyne a incorporar una tecnología avanzada que permitiera centralizar la información de fábrica, optimizar la planificación de la producción y sustituir una secuenciación que se realizaba de forma manual.
La solución
Implantación de Siemens Opcenter APS (Preactor) para centralizar la información de fábrica, optimizar el proceso de planificación y realizar en segundos una secuenciación basada en los atributos de la producción, integrada con el ERP de la compañía.
Resultado principal
Una secuenciación industrial optimizada por atributos y realizada en segundos
Principales beneficios:
- Centralización de la información de fábrica.
- Optimización del proceso de planificación de la producción.
- Asignación más eficiente y eficaz de los recursos.
- Secuenciación optimizada por atributos en segundos.
- Integración con el ERP de la compañía.
«Nuestra capacidad para reducir las operaciones necesarias en el proceso de planificación y asignar eficientemente nuestros recursos industriales ha experimentado una mejora significativa. Esto ha aumentado nuestra agilidad y eficacia en todo el proceso productivo.
Anteriormente, la secuenciación de la producción era completamente manual, pero ahora hemos dado un salto cualitativo sin precedentes. Estamos en camino de convertirnos en una fábrica inteligente, lo que nos permitirá ser más competitivos en el mercado».
Ana Gascón
Responsable de Planificación de Sundyne
Casos de éxito APS: Alzamora Group
Una planificación conectada para mejorar la secuenciación diaria de la producción.
ALZAMORA GROUP comenzó su andadura en 1990 y ha evolucionado e innovado
de forma continua desde entonces. Como parte del grupo, Alzamora Packaging
está especializada en la fabricación de packaging de cartón compacto para
una amplia variedad de sectores.
El reto
La filosofía de mejora continua e innovación de Alzamora Packaging hacía
necesario incorporar una tecnología avanzada que permitiera mejorar su
capacidad de secuenciación diaria, agilizar la toma de decisiones y responder
con mayor rapidez a las necesidades de la demanda.
La solución
Implantación de
Siemens Opcenter APS (Preactor)
para centralizar la información de fábrica, mejorar la secuenciación de
las operaciones y conectar la planificación con el ERP y el sistema MES
de la compañía.
Resultado principal
Una secuenciación diaria más eficiente y conectada con los sistemas de la compañía
Principales beneficios:
- Centralización de la información de fábrica.
- Mejora de la secuenciación agrupada.
- Conexión entre sistemas mediante la
integración con el ERP y el sistema MES. - Trazabilidad completa del ciclo productivo comercial.
«Con Opcenter APS seremos mucho más competitivos en nuestros procesos industriales. La puesta en marcha de herramientas de planificación y secuenciación nos permitirá ser aún más eficientes en la toma de decisiones y rápidos a la hora de responder a las necesidades de la demanda. Ha sido clave el expertise de WAU Technologies, que nos ha acompañado en este proyecto para que llegue a buen puerto».
Joan Lladó
Director de Producción de Alzamora Packaging
Casos de éxito APS: Ascensores ENINTER
De una planificación en Excel a una gestión industrial más conectada y eficiente.
Fundada en 1973, ENINTER comenzó como una empresa especializada en el mantenimiento de ascensores multimarca. Con más de 50 años de experiencia, ha evolucionado hasta convertirse en una de las principales compañías del sector del transporte vertical en España. Cuenta con presencia internacional en España, Italia, Portugal y Suiza, y gestiona actualmente más de 60.000 ascensores en mantenimiento.
El reto
La planificación en Excel presentaba múltiples limitaciones. Cualquier evento inesperado o parada no planificada exigía una reprogramación manual de todo el calendario. Además, cuando un material comprado sufría un retraso, Excel no generaba ninguna alerta, lo que incrementaba el riesgo de errores y afectaba a la eficiencia operativa.
La solución
Implantación de Siemens Opcenter APS (Preactor) para mejorar la secuenciación diaria de las operaciones, conectar los departamentos de planificación de la producción y Oficina Técnica, y estandarizar las estructuras de productos y procesos.
Resultado principal
Una planificación industrial conectada y preparada para responder ante los imprevistos
Principales beneficios:
- Conexión entre los departamentos de planificación de la producción y Oficina Técnica.
- Realización de una fase inicial de preconsultoría.
- Implicación a gran escala de todos los departamentos involucrados.
- Estandarización de las estructuras de productos y procesos.
Casos de éxito APS: Grupo Distform | MyChef
Un proyecto para optimizar la planificación de la producción y mejorar la productividad industrial.
Distform nació en 1991 y creció gracias a la concepción, producción y distribución de mobiliario especialmente diseñado para las cocinas profesionales más exigentes. MyChef, por su parte, diseña, desarrolla y fabrica equipamientos para profesionales de la restauración, la hostelería y la alimentación, ofreciéndoles soluciones innovadoras.
El reto
Grupo Distform | MyChef necesitaba mejorar la productividad de su industria mediante la optimización del proceso productivo. Para ello, buscaba sustituir una planificación con limitaciones por una solución capaz de organizar y secuenciar la producción con mayor agilidad.
La solución
El acuerdo contempla la implantación de Siemens Opcenter APS (Preactor) para optimizar la planificación y secuenciación de la producción, facilitar su utilización por parte del equipo e integrar la nueva solución con el ERP del grupo.
Objetivo principal
Optimizar la planificación de la producción para mejorar la productividad industrial
Principales actuaciones:
- Implantación de una solución tecnológica para la secuenciación y planificación de la producción.
- Una herramienta de uso sencillo para el equipo.
- Integración con el ERP de Grupo Distform | MyChef.
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Otros casos de éxito
Proyectos de digitalización, integración y evolución tecnológica en empresas de diferentes sectores.
Casos de éxito ERP
Empresas que han mejorado su gestión diaria gracias al ERP de Microsoft Dynamics.
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Cada industria tiene unos procesos, restricciones y necesidades diferentes. En WAU Technologies implantamos lo que necesites en tu industria, con Opcenter APS o tu Sistema MES porque ya hemos recorrido muchas veces ese camino y te sabemos guiar ya que lo conocemos muy bien. Somos Partner Siemens Digital Industries. Además de poder vincularlo con tu ERP para que la gestión empresarial sea más ágil y dinámica, quieres descubrir ¿qué es un ERP?
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